予防保全・事後保全

製造業において、機械の故障は生産計画を大きく狂わせるため、生産管理において設備の保全活動は重要となっています。保全活動の中でもトラブルの発生確率を下げる予防保全という考え方と、トラブル発生した時のダメージを小さくする事後保全の考え方は、特にクエリエイターの業務においても重要です。

なお、クリエイターの場合は、設備のトラブルという観点からの保全というよりも、日常業務でのミスや作業をやりなおさなくてはいけない事象に対する予防保全、事後保全として考えて頂いたら結構です。

予防保全

ミスが起きないための具体的な対策を講じることで発生確率を下げる、あるいはゼロにするという考え方です。

「ミスしないように気を付ける」ということだけなら予防保全にはなりません。ミスがあった部下に対して、上司が気をつけろと注意するということはよくあることだと思われますが、ミスを減らす予防保全という観点で考えると、ほとんど意味がありません。ヒューマンエラーというものを100%防ぐということはできませんので、そもそも作業や判断を行わないといった、人の手を介さないような手段を講じる必要があります。

メールによる連絡で、CCにメールアドレスが指定されているのを見落として発信者のみに返信をしてしまったという経験はないでしょうか？メールを返信する際にCCが付いているかを都度ちゃんと確認するというのは前述したように解決策としてはほとんど意味がありません。そういったことが起こるのは、そもそも忙しくて注意が散漫になっている時だからです。

例えば、メーラーの「返信」を非表示にして「全員に返信」のみにすることで自動的にCCも指定されるため、抜けていないか確認の必要がなくなります。

このように、ミスやトラブルがそもそも起こらないようにすることでQCDの改善を図ります。

事後保全

ミスやトラブルは起こらないことが最良ですが、他社が原因で不可抗力として起こることもありますので、それらの発生はゼロにすることはできません。万が一望まないことが起こったとき、ダメージを下げるための事前の準備をすることでダメージの最小化を図ります。発生確率を下げる予防保全ができないことに対しては、特に重要な考え方です。

マシンのハングアップ、アプリケーションの突然の強制終了といったことは予測ができないために予防保全は難しいでしょう。そういった場合は定期的に保存を行うことで、やり直す作業量を減らします。